1. Projektüberblick
Als ein führender europäischer Automatisierungs‑OEM die Produktion einer neuen Schaltschrankfamilie mit integrierten Kühlkanälen und komplexen Rohrkonstruktionen hochskalieren wollte, wandte er sich an TPS Elektronik. Bisherige Lieferanten kämpften mit inkonsistenten Biegeradien, langen Lieferzeiten und der Koordination mehrerer Anbieter für Blechgehäuse, Rohrbaugruppen und Schweißarbeiten. TPS wurde engagiert, um eine komplette EMS‑Blechverarbeitungslösung – von der Designberatung bis zur fertigen Baugruppe – bereitzustellen.
Durch die Bündelung aller Metallbearbeitung unter einem Dach eliminierte TPS die Schnittstellenrisiken, die zuvor Nacharbeit und Verzögerungen verursacht hatten. Diese Fallstudie zeigt, wie eine integrierte Blechverarbeitung Systemintegratoren und Schaltschrankbauern mit ähnlichen Herausforderungen nutzen kann.
Für eine umfassende Übersicht über die Blechverarbeitungskompetenz von TPS lesen Sie unseren Leitfaden zur kundenspezifischen Blechfertigung.
2. Herausforderung: komplexe Rohrgeometrien und inkonsistente Qualität
Das neue Schaltschrankdesign des Kunden erforderte:
- Mehrere Edelstahlrohre mit engen Biegeradien für integrierte Kühlkanäle.
- Komplexe 3D‑Formen, die präzises CNC Rohrformen und Wiederholgenauigkeit erforderten.
- Geschweißte Baugruppen mit strengen optischen und strukturellen Anforderungen.
- Gehäuse mit Aussparungen, Einschraubmuttern und Pulverbeschichtung, die perfekt mit den Rohrbaugruppen fluchten mussten.
Ursprünglich arbeitete der Kunde mit verschiedenen Lieferanten: einer für Blechgehäuse, einer für Rohrbiegemaschinen-Arbeiten und ein dritter für das Schweißen. Dies führte zu:
- Inkonsistenten Biegewinkeln und Rückfederung über Chargen hinweg.
- Langwierigen Lieferzeiten durch Abstimmungsverzögerungen.
- Nacharbeit aufgrund von Passungsproblemen zwischen Gehäuse und Rohrbaugruppen.
- Fehlender zentraler Ansprechpartner für Qualitätsdokumentation.
Infolgedessen hatte der Kunde verlängerte Projektlaufzeiten und erhöhte Kosten. Er benötigte einen Partner mit eigenen CNC‑Biegemaschinen-Kapazitäten, Schweißkompetenz und der Fähigkeit, Blech- und Rohrbearbeitung unter einem Qualitätssystem zu vereinen.
3. Lösung: integrierte EMS‑Blechverarbeitung & Rohrbiegekompetenz
TPS Elektronik schlug einen integrierten Ansatz vor, der unsere vollständigen EMS‑Blechverarbeitungsfähigkeiten nutzte:
3.1 CNC‑Rohrbiegen & -formen
Wir setzten moderne CNC Rohrbiegen ein, die Edelstahl- und Aluminiumrohre von 10 mm bis 80 mm Durchmesser verarbeiten können. Unser Prozess umfasste:
- Simulation der Biegesequenzen zur Minimierung von Ausschuss und Validierung der Werkzeuge.
- Präzisionsdornbiegen zur Vermeidung von Ovalität und Faltenbildung.
- In‑Prozess‑Maßprüfung mittels Lasermessung.
Damit erreichten wir konstante Biegeradien innerhalb von ±0,2 mm und erfüllten die strengen Anforderungen des Kunden an die Kühlkanäle.
3.2 Blechfertigung & Schweißen
Parallel fertigten wir die Blechgehäuse mittels Laserschneiden, CNC‑Abkantpressen und automatisiertem Schweißen. Die Schweißverfahren wurden nach Material und Verbindungsart ausgewählt:
- WIG‑Schweißen für Edelstahl‑Rohr‑Platte‑Verbindungen mit hohen optischen Anforderungen.
- MIG‑Schweißen für strukturelle Rahmenverbindungen.
- Robotersschweißen für wiederkehrende Unterbaugruppen.
Weitere Informationen zu Schweißtechniken finden Sie in unseren Leitfäden MIG‑Schweißen und MIG vs WIG.
3.3 DFM & Qualitätsintegration
TPS lieferte DFM‑Feedback bereits in der Designphase und half dem Kunden, Biegeradien für den Einsatz von Standardwerkzeugen zu optimieren und Kosten zu senken. Wir führten eine Erstmusterprüfung (FAI) durch, die sowohl Blech- als auch Rohrkomponenten umfasste, um die Schnittstellenkompatibilität vor der Serienfertigung sicherzustellen.
Erfahren Sie, wie integrierte Blechverarbeitung & Rohrbiegen Ihre Lieferkette vereinfachen →
4. Projektergebnisse: Präzision, Effizienz und One‑Stop‑Zuverlässigkeit
Durch die Bündelung von Blechverarbeitung, Rohrbiegen und Schweißen bei TPS Elektronik erzielte der Kunde:
- Reduzierte Lieferzeit: 35 % schneller vom RFQ bis zur fertigen Baugruppe im Vergleich zum vorherigen Multi‑Lieferanten‑Ansatz.
- Verbesserte Qualität: Null Schnittstellenprobleme im ersten Produktionslauf; alle Rohre und Gehäuse passten perfekt.
- Niedrigere Gesamtkosten: Wegfall von Transporten zwischen mehreren Lieferanten und reduzierter Nacharbeitsaufwand.
- Volle Rückverfolgbarkeit: TPS lieferte ein vollständiges Qualitätspaket mit Werkstoffzeugnissen, Schweißprüfberichten und FAI.
Die Entwicklungsabteilung des Kunden betonte, dass das DFM‑Feedback zu den Biegeradien es ermöglichte, die Werkzeuge zu vereinfachen und die Stückkosten zu senken, ohne die thermische Leistung zu beeinträchtigen. Der Erfolg dieses Projekts führte zu einer laufenden Partnerschaft; TPS übernimmt heute die gesamte Blech- und Rohrbearbeitung für die neuen Produktlinien des Kunden.
Für Systemintegratoren und Schaltschrankbauer zeigt dieser Fall, wie wertvoll ein EMS‑Partner mit echter One‑Stop‑Metallbearbeitung sein kann. Weitere Details finden Sie auf unserer speziellen Seite EMS Blechverarbeitung für Elektronikgehäuse.
